| 截至今年1月份，廣州石化8.5萬噸/年干氣制乙苯裝置已累計(jì)穩(wěn)定高效運(yùn)行超過9個(gè)月，在超負(fù)荷運(yùn)行的條件下，標(biāo)定結(jié)果表明：SEB-08催化劑的乙烯轉(zhuǎn)化率達(dá) 99.70%以上，乙基選擇性高達(dá)99.60%以上，產(chǎn)品乙苯純度達(dá)99.8%以上，預(yù)計(jì)催化劑再生周期可達(dá)到一年以上（設(shè)計(jì)值為9個(gè)月），各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)滿足生產(chǎn)要求。
該裝置采用上海石油化工研究院和洛陽工程公司等單位合作開發(fā)的、具有中石化自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的SGEB新一代干氣制乙苯成套技術(shù)，催化劑采用上海石油化工研究院研制的SEB-08高效干氣制乙苯催化劑。由于部分原料干氣需作為制氫原料，導(dǎo)致原料不足，裝置自2011年12月28日投料開車以來，先后經(jīng)歷三次開停車，催化劑的性能沒有得到充分利用，裝置的效益也沒有充分發(fā)揮出來。
2013年9月，廣州石化引入天然氣，確保上游所有干氣能進(jìn)入本裝置，使裝置實(shí)際運(yùn)行負(fù)荷較設(shè)計(jì)負(fù)荷提高了30%，成為國(guó)內(nèi)運(yùn)行負(fù)荷最高的干氣制乙苯裝置。
“高負(fù)荷運(yùn)行可提高產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本，但也有風(fēng)險(xiǎn)，需對(duì)加熱系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、分離系統(tǒng)等操作參數(shù)進(jìn)行進(jìn)一步的優(yōu)化，尤其是對(duì)催化劑性能和使用提出了更為苛刻的要求?！痹撗b置所在的化工二部部長(zhǎng)陳卓立說。
為確保裝置和催化劑的高效運(yùn)行，上海石油化工研究院技術(shù)專家多次到現(xiàn)場(chǎng)，與廣州石化技術(shù)人員進(jìn)行交流，通過實(shí)施優(yōu)化干氣進(jìn)料量、控制床層入口溫度、優(yōu)化相關(guān)塔器的操作溫度等措施，確保了裝置和催化劑在超負(fù)荷情況下的穩(wěn)定運(yùn)行。
與此同時(shí)，廣州石化管理和技術(shù)人員克服了操作人員新手多、原料組成變化大和反應(yīng)溫度波動(dòng)大等不利因素，通過采取對(duì)關(guān)鍵操作點(diǎn)進(jìn)行24小時(shí)嚴(yán)密監(jiān)控、將每一個(gè)優(yōu)化措施具體落實(shí)到人等措施，充分發(fā)揮催化劑的最大效能，不斷降低物耗和能耗，提升裝置整體創(chuàng)效能力 |
